高温催化“破局”：VOCs降解的绿色变革

一、VOCs 污染：不容忽视的环境挑战

      在当今社会，随着工业化进程的加速，挥发性有机化合物（VOCs）的排放已成为一个日益严峻的环境问题。VOCs 并非单一的化学物质，而是包含了如苯、甲苯、二甲苯、甲醛、乙酸乙酯等数百种具有高挥发性的有机化合物 。这些物质在常温常压下，容易从液态或固态转变为气态，扩散到空气中，进而对环境和人体健康产生危害。

     从来源上看，VOCs 的产生途径极为广泛。在工业领域，石油化工、印刷、涂装、制药等行业是主要的排放源。石油化工生产过程中，原油的炼制、化学品的合成等环节都会释放大量的 VOCs；印刷行业中，油墨的挥发、溶剂的使用也会导致 VOCs 排放；涂装作业时，涂料中的有机溶剂挥发成为 VOCs 的重要来源；制药行业的一些生产工艺同样离不开有机溶剂，从而产生大量 VOCs 排放。除了工业排放，日常生活中也处处有 VOCs 的身影。装修材料中的油漆、胶水，家具中的板材、地毯，以及清洁剂、化妆品、香烟烟雾等，都是室内 VOCs 的重要来源。机动车尾气排放、加油站油品的挥发等，也为大气中的 VOCs “添砖加瓦"。

       VOCs 对环境的危害不容小觑。它是形成细颗粒物（PM2.5）和臭氧（O₃）的重要前体物。在阳光照射下，VOCs 与氮氧化物发生复杂的光化学反应，产生一系列二次污染物，其中就包括 PM2.5 和 O₃。这不仅会导致空气质量恶化，雾霾天气增多，还会影响气候变化，对生态系统造成破坏，威胁动植物的生存环境。在城市中，工业排放、机动车尾气等产生的大量 VOCs，与氮氧化物在高温和强光的作用下，使得臭氧浓度不断升高，导致夏季出现频繁的臭氧污染，影响居民的户外活动和身体健康。

       VOCs 对人体健康的威胁也十分严重。短期暴露在含有 VOCs 的环境中，人们可能会出现头痛、头晕、乏力、呕吐等症状；长期接触则可能引发更为严重的健康问题，如对呼吸系统、神经系统、血液系统和肝脏等造成损害，增加患癌症、白血病等疾病的风险。例如，装修后室内甲醛等 VOCs 超标，会刺激人的呼吸道和眼睛，导致咳嗽、流泪等不适症状，长期居住在这样的环境中，还可能引发白血病等严重疾病。从事涂装、印刷等行业的工人，由于长期接触高浓度的 VOCs，患呼吸系统疾病和癌症的几率明显高于普通人群。

      随着人们对环境质量要求的提高和环保意识的增强，治理 VOCs 污染已成为刻不容缓的任务。各国政府纷纷出台严格的环保法规和政策，对 VOCs 的排放进行限制和监管，力求减少其对环境和人体健康的危害。在这样的背景下，催化高温反应仪作为一种高效的 VOCs 降解设备，应运而生，为解决 VOCs 污染问题带来了新的希望和突破。

二、催化高温反应仪的工作原理与技术核心

       催化高温反应仪作为应对 VOCs 污染的关键设备，其工作原理和技术核心对于高效降解 VOCs 起着决定性作用。它巧妙地融合了催化剂和高温的双重作用，通过一系列精密的技术设计，实现了对 VOCs 的高效转化和净化。

       从工作原理来看，催化高温反应仪利用催化剂的特殊性质，降低了 VOCs 降解反应所需的活化能。催化剂就像是化学反应的 “加速器"，在其表面存在着大量的活性位点，这些活性位点能够有效地吸附 VOCs 分子。当 VOCs 分子被吸附到催化剂表面后，分子内部的化学键会被削弱，使得反应更容易发生。在催化氧化反应中，VOCs 与氧气在催化剂的作用下，能够在相对较低的温度下迅速发生反应，生成二氧化碳和水等无害物质。以甲苯的催化氧化为例，在合适的催化剂作用下，甲苯能够在 300 - 400℃的温度范围内与氧气充分反应，转化为二氧化碳和水，而在没有催化剂的情况下，这一反应可能需要更高的温度才能进行，且反应速率较慢。

       高温环境在 VOCs 降解过程中也发挥着作用。升高温度能够增加分子的热运动能量，使反应物分子具有更高的活性，从而加快反应速率。对于一些复杂的 VOCs，如多环芳烃类物质，高温能够促进其分子结构的分解和重排，使其更容易被氧化降解。高温还能促进反应产物的脱附，避免产物在催化剂表面的积累，从而保持催化剂的活性。在催化热解反应中，高温能够使 VOCs 分子发生裂解，生成小分子的气体，再进一步通过后续的处理转化为无害物质。

        高精度控温技术是催化高温反应仪的核心技术之一。精确的温度控制对于 VOCs 降解反应的顺利进行至关重要。微小的温度波动都可能导致反应速率的变化，甚至影响催化剂的活性和选择性。为了实现高精度控温，催化高温反应仪通常采用先进的温度传感器和智能控制系统。以热电偶为代表的温度传感器，能够快速、准确地测量反应体系的温度，并将温度信号实时反馈给控制系统。控制系统则根据预设的温度值，通过调节加热或冷却装置的功率，对反应体系的温度进行精确调控。采用 PID 控制算法，能够根据温度偏差和偏差变化率，动态调整加热或冷却功率，使反应体系的温度稳定在设定值附近，控温精度可达 ±1℃甚至更高。

        高效热传递技术也是催化高温反应仪的关键技术。在高温反应过程中，快速、均匀的热传递能够确保反应体系各部分温度一致，避免局部过热或过冷现象的发生，从而提高反应效率和稳定性。催化高温反应仪通常采用特殊的加热结构和导热材料来实现高效热传递。采用环绕式加热方式，能够使热量均匀地传递到反应体系的各个部位；选用导热性能良好的陶瓷、金属等材料作为反应器的外壳和内部构件，能够有效地减少热量损失，提高热传递效率。一些反应仪还配备了热交换器，利用反应产生的热量对进入反应体系的反应物进行预热，实现了能量的回收利用，进一步提高了能源利用效率。

三、技术突破：从传统到创新

（一）催化剂的革新

       在催化高温反应仪的发展历程中，催化剂的革新无疑是最为关键的一环，它直接决定了反应仪对 VOCs 的降解效率和稳定性。传统的 VOCs 降解催化剂主要包括贵金属催化剂和金属氧化物催化剂。贵金属催化剂如铂（Pt）、钯（Pd）等，具有较高的催化活性，能够在相对较低的温度下实现 VOCs 的催化氧化 。其高昂的成本和资源稀缺性限制了大规模应用。金属氧化物催化剂如二氧化锰（MnO₂）、氧化铜（CuO）等，成本相对较低，但在催化活性和稳定性方面往往不如贵金属催化剂，且容易受到反应条件的影响，如温度、湿度和废气成分等，导致催化剂失活。

        为了克服传统催化剂的局限性，科研人员近年来在新型催化剂的研发上取得了一系列令人瞩目的成果。单原子催化剂成为研究热点之一。这种催化剂将金属原子以单原子的形式分散在载体表面，实现了金属原子利用，极大地提高了原子利用率。清华大学开发的 Fe - N₄单原子催化剂，在污水深度处理中展现出独特的选择性氧化机制。在 VOCs 降解领域，单原子催化剂同样表现出色。通过精确控制金属原子的配位环境和电子结构，单原子催化剂能够提供独特的活性位点，从而显著提升催化活性。实验表明，某些单原子催化剂在甲苯的催化氧化反应中，能够在较低的温度下实现甲苯的高效转化，且选择性高达 95% 以上，远远超过传统催化剂的性能。单原子催化剂还具有良好的抗中毒性能，能够在复杂的废气环境中保持稳定的催化活性，为长期稳定运行提供了保障。

        核壳结构催化剂也是新型催化剂中的重要一员。浙江树人大学设计的 MnOx@CeO₂@MgO 核壳催化剂，在垃圾焚烧尾气中 NOx 和氯苯的协同治理方面表现性能。这种催化剂通过巧妙的结构设计，将活性组分（如 MnOx）包裹在核层，利用 CeO₂的储氧能力和 MgO 壳层的保护作用，有效地提高了催化剂的稳定性和抗硫性。MgO 壳层能够捕获废气中的 SO₂，防止其与活性中心接触，从而避免催化剂中毒。核壳结构还能够调控反应物和产物的扩散路径，优化反应动力学，进一步提高催化效率。在实际应用中，核壳结构催化剂能够在高温、高硫等恶劣条件下保持良好的催化性能，为解决工业废气处理中的难题提供了新的思路。

（二）反应系统的优化

      反应系统作为催化高温反应仪的核心组成部分，其性能的优劣直接影响着 VOCs 的降解效果。传统的反应系统多采用固定床反应器或流化床反应器。固定床反应器结构简单，操作方便，但存在传热传质效率低的问题。在反应过程中，反应物和产物在催化剂床层中的扩散速度较慢，导致反应速率受限，且容易出现局部过热或过冷现象，影响催化剂的使用寿命和反应的选择性。流化床反应器虽然在传热传质方面有所改善，但由于催化剂颗粒在床层中剧烈运动，容易造成催化剂的磨损和流失，增加了运行成本和维护难度。

       为了实现更高效的反应，微通道反应器等创新设计应运而生。微通道反应器的通道尺寸通常在微米到毫米量级，具有高的比表面积，能够显著强化传质传热过程。其工作原理基于微尺度下的流体流动和传热传质特性。反应物通过流体分配系统均匀地进入微通道，在微通道内形成薄液层或微小液滴流动。由于微通道的尺寸极小，反应物之间的扩散距离大幅缩短，分子间的碰撞几率显著增加，从而极大地提高了传质效率。同时，微通道的高比表面积使得热量能够快速传递，换热效率大幅提升。在这种条件下，化学反应能够在更温和、更精确的条件下进行，反应速率和选择性得到有效提升。

      与传统设备相比，微通道反应器的优势十分明显。在传热方面，微通道反应器的传热系数比传统反应器高出 1 - 2 个数量级，能够快速移除反应热，避免局部过热或过冷现象，有效抑制副反应的发生，提高反应的选择性和产率。在处理强放热的 VOCs 催化氧化反应时，传统反应器可能因热量积聚导致反应失控，而微通道反应器能迅速将热量传递出去，保证反应的平稳进行。在传质方面，微通道反应器能够使反应物在极短的时间内充分混合，大大缩短了反应时间。在某精细化学品合成中，使用微通道反应器进行反应，反应时间从传统工艺的数小时缩短至几分钟，生产效率大幅提高。微通道反应器还具有占地面积小、易于模块化集成等优点，为工业生产的小型化和高效化提供了可能。

（三）智能控制与监测技术

        随着人工智能（AI）和物联网技术的飞速发展，智能控制与监测技术在催化高温反应仪中的应用越来越广泛，为提升反应仪的自动化水平和精准度开辟了新的道路。传统的催化高温反应仪在运行过程中，往往需要人工频繁地调整反应参数，如温度、压力、气体流量等。这种人工操作方式不仅效率低下，而且容易受到人为因素的影响，导致反应参数的波动较大，难以保证反应的稳定性和一致性。传统的监测手段也相对有限，只能定期对反应产物进行采样分析，无法实时获取反应过程中的关键信息，难以及时发现和解决潜在的问题。

        AI 和物联网技术的引入，改变了这一局面。通过在反应仪中安装各种传感器，如温度传感器、压力传感器、气体浓度传感器等，能够实时采集反应过程中的各种数据，并将这些数据通过物联网传输到控制系统中。控制系统利用 AI 算法对这些数据进行实时分析和处理，根据预设的反应条件和目标，自动调整反应参数，实现反应过程的精准控制。在 VOCs 催化氧化反应中，AI 系统可以根据实时监测到的废气浓度、温度等数据，动态调整加热功率和气体流量，使反应始终保持在最佳状态，确保 VOCs 的高效降解。即使废气浓度出现突然变化，AI 系统也能迅速做出响应，调整反应参数，保证处理效果的稳定性。

       智能控制与监测技术还具备故障预警功能。通过对大量历史数据的学习和分析，AI 系统可以建立反应仪的故障预测模型。当监测数据出现异常波动时，系统能够及时发出预警信号，提示操作人员可能存在的故障隐患，并提供相应的解决方案建议。某反应仪在运行过程中，温度传感器检测到温度异常升高，AI 系统立即分析数据，判断可能是加热系统出现故障，及时发出预警。操作人员根据系统提示，迅速对加热系统进行检查和维修，避免了故障的进一步扩大，保证了反应仪的正常运行。这不仅提高了设备的可靠性和安全性，还大大降低了维护成本和停机时间，提高了生产效率。

四、工业应用的多领域实践

（一）石油化工行业

      石油化工行业作为 VOCs 的排放大户，废气具有高浓度、成分复杂的显著特点。在原油开采、炼制以及各种化学品合成过程中，会产生大量包含多种烃类、硫化氢、氮氧化物等有害物质的废气。某大型石油化工企业在生产过程中，每小时排放的废气量可达数万立方米，其中 VOCs 浓度高达数千毫克每立方米，成分涵盖苯、甲苯、二甲苯、MTBE（甲基叔丁基醚）等数十种有机物，还伴有浓度达 50ppm 的硫化氢等恶臭气体 。

      为了有效处理这些废气，该企业采用了催化高温反应仪与其他技术相结合的处理方案。废气首先通过旋风除尘和静电除尘进行预处理，去除其中的颗粒物；接着进入湿式脱硫塔，通过碱洗喷淋中和酸性气体，降低硫化氢浓度；随后，核心处理环节采用催化燃烧（RTO 焚烧炉），利用蓄热体预热废气，将燃烧温度优化至 850℃以上，使 VOCs 充分分解，去除率≥98%，苯系物去除率≥99.5% ；为了控制氮氧化物排放，在燃烧阶段投加尿素溶液进行 SCR 脱硝；最后，通过活性炭吸附塔吸附残余 VOCs 及异味。

      经过这套处理方案的实施，该企业的废气排放得到了显著改善。排放浓度大幅降低，VOCs≤30mg/m³，硫化氢 < 5ppm，NOx 符合国标。在经济效益方面，年运行成本较原工艺节约 300 万元，实现了环保与经济的双赢。这一案例充分展示了催化高温反应仪在石油化工行业处理复杂高浓度 VOCs 废气的强大能力，为行业内其他企业提供了宝贵的借鉴经验。

（二）涂料与印刷行业

      涂料与印刷行业在生产过程中产生的废气具有大风量、低浓度的特点。在涂料生产车间，由于大量有机溶剂的使用，以及在涂装、烘干等工序中，有机溶剂的挥发会产生大量废气。印刷行业中，油墨的挥发、稀释剂的蒸发等也会导致废气排放，其中含有甲苯、二甲苯、异丙醇、乙酸乙酯等有害物质。某大型印刷企业，其印刷车间每小时产生的废气量可达数十万立方米，但废气中 VOCs 浓度相对较低，一般在几百毫克每立方米左右。

      针对这种情况，催化高温反应仪结合其他技术发挥了重要作用。某印刷企业采用 “沸石转轮 + 催化燃烧" 组合工艺。废气首先通过沸石转轮进行吸附浓缩，将低浓度、大风量的废气转化为高浓度、小风量的废气，提高后续处理效率。浓缩后的废气进入催化燃烧装置，在催化剂的作用下，于 280 - 450℃发生氧化反应，将废气中的有机物分解为 CO₂和水蒸气 。经过处理后，出口检测显示非甲烷总烃浓度从 120mg/m³ 骤降至 8mg/m³，远低于国家 20mg/m³ 的排放限值。

（三）汽车制造与维修行业

       在汽车制造与维修过程中，涂装环节是 VOCs 排放的主要来源之一。喷漆和烤漆工序会产生大量含有苯、甲苯、二甲苯等挥发性有机化合物（VOCs）的废气。某汽车制造企业的涂装车间，每天产生的废气量相当可观，且废气成分复杂。汽车尾气中也含有一定量的 VOCs 以及一氧化碳、氮氧化物等污染物。

      催化高温反应仪在汽车涂装和尾气处理中发挥着关键作用。在涂装废气处理方面，采用催化燃烧设备，利用催化剂的作用，在 200 - 400℃的较低温度下将废气中的有害物质转化为二氧化碳和水。设备内部配备完善的安全控制系统，如温度监控、压力监控、紧急停机等，确保运行安全稳定。通过该设备的处理，涂装废气中的 VOCs 去除率可达 95% 以上，有效减少了对环境的污染。

        在汽车尾气处理方面，三元催化器是重要的机外净化装置，其核心部分是含有铂、铑、钯等贵金属的催化剂。尾气中的一氧化碳、碳氢化合物和氮氧化合物等有害物质在催化剂的作用下，发生氧化还原反应，转化为二氧化碳、水、氮气等无害气体 。通过催化高温反应技术，汽车尾气中的污染物排放得到了有效控制，对改善空气质量起到了积极作用。据相关数据显示，安装三元催化器后，汽车尾气中一氧化碳、碳氢化合物和氮氧化物的排放量可降低 70% - 90%，显著减少了汽车尾气对大气环境的污染，为城市空气质量的改善做出了重要贡献。

五、优势与挑战并存

（一）显著优势

       催化高温反应仪在 VOCs 降解领域展现出诸多显著优势，为工业绿色发展注入了强大动力。一些采用先进催化剂和优化反应系统的设备，对 VOCs 的降解率可达 95% 以上 。在某石油化工企业的应用中，催化高温反应仪对废气中苯、甲苯、二甲苯等多种 VOCs 的综合降解率高达 97%，能够将废气中的 VOCs 浓度从数千毫克每立方米降低至符合排放标准的几十毫克每立方米以下，极大地减少了污染物的排放，有效改善了空气质量。

        能耗降低是催化高温反应仪的又一突出优势。通过智能控制与监测技术的应用，反应仪能够根据废气的成分、浓度和流量等实时数据，精确调控反应条件，实现能源的高效利用。与传统的废气处理设备相比，新型催化高温反应仪的能耗可降低 30% - 50%。某涂料企业采用配备智能控制系统的催化高温反应仪后，其废气处理能耗大幅下降，每年节省的电费高达数十万元，显著降低了企业的运营成本。

        催化高温反应仪在环保性方面也表现出色。一方面，其催化反应过程产生的副产物少，且多为无害的二氧化碳和水等物质，减少了二次污染的风险。另一方面，部分反应仪还具备余热回收利用功能，将反应过程中产生的热量进行回收再利用，用于预热原料气、加热其他工艺设备等，进一步提高了能源利用效率，符合可持续发展的理念。在某汽车制造企业的涂装车间，催化高温反应仪的余热回收系统将反应产生的热量用于烘干工序，不仅减少了对外部能源的依赖，还降低了碳排放，实现了环保与经济效益的双赢。

（二）现存挑战

       尽管催化高温反应仪在 VOCs 降解领域取得了显著进展，但在实际应用中仍面临一些挑战，这些挑战在一定程度上限制了其大规模推广和应用。催化剂成本是一个不容忽视的问题。目前，许多高效的催化剂，尤其是贵金属催化剂，如铂、钯等，价格昂贵，这使得催化高温反应仪的初始投资成本大幅增加。对于一些中小企业来说，高昂的设备购置成本成为其采用该技术的一大障碍。贵金属催化剂的资源稀缺性也限制了其大规模应用，寻找低成本、高性能的替代催化剂成为当前研究的重点之一。

       催化剂的使用寿命也是一个关键问题。在实际工业生产中，废气成分复杂，可能含有硫、氯、磷等杂质，这些杂质容易导致催化剂中毒，从而降低催化剂的活性和使用寿命。废气中的颗粒物、水蒸气等也会对催化剂产生冲刷、腐蚀等作用，进一步缩短催化剂的寿命。某化工企业的催化高温反应仪在处理含硫废气时，由于催化剂中毒，其使用寿命从预期的 2 - 3 年缩短至 1 年左右，不仅增加了更换催化剂的成本，还导致设备频繁停机维护，影响了生产效率。

       复杂工况适应性是催化高温反应仪面临的另一大挑战。不同行业的废气具有不同的温度、压力、流量和成分等特性，这就要求反应仪能够适应各种复杂的工况条件。在一些高温、高湿、高尘的工业环境中，反应仪的性能可能会受到严重影响，导致降解效率下降。某钢铁企业的废气温度高达 800℃以上，且含有大量粉尘，现有的催化高温反应仪在这种工况下难以稳定运行，需要进一步优化设计和改进技术，以提高其对复杂工况的适应性 。

六、未来展望：持续创新与广泛应用

（一）技术发展方向

       在未来，催化高温反应仪在 VOCs 降解领域有望迎来更为显著的技术突破，其发展方向将围绕新型催化剂的研发、多技术融合以及智能化升级展开。

      新型催化剂的研发仍将是技术创新的核心。科研人员将继续致力于开发高效、低成本且稳定性强的催化剂。一方面，单原子催化剂和核壳结构催化剂等新型催化剂的研究将不断深入，通过进一步优化制备工艺和调控催化剂的微观结构，有望实现催化活性和稳定性的大幅提升。未来的单原子催化剂可能会在更多种类的 VOCs 降解中展现出性能，其活性位点的设计和调控将更加精准，能够适应更复杂的废气成分和工况条件。另一方面，非贵金属催化剂的研发将取得更大进展，一些新型的过渡金属氧化物催化剂、复合氧化物催化剂等可能会逐渐替代部分贵金属催化剂，降低催化剂成本的同时，提高资源利用效率。

      多技术融合将成为催化高温反应仪发展的重要趋势。催化高温反应仪将与其他先进技术深度融合，形成更高效的 VOCs 治理体系。与膜分离技术结合，能够在降解 VOCs 的同时实现对废气中有用成分的回收利用，提高资源利用率；与生物处理技术结合，可以利用微生物的代谢作用对降解后的产物进行进一步处理，降低二次污染的风险，实现更绿色、环保的治理过程。在一些化工生产中，将催化高温反应仪与膜分离技术集成，先通过催化高温反应仪将大部分 VOCs 降解，再利用膜分离技术对废气中的残留有机物和其他有用成分进行分离和回收，实现了资源的大化利用。

      智能化升级也将为催化高温反应仪注入新的活力。随着人工智能、大数据、物联网等技术的不断发展，催化高温反应仪的智能化水平将不断提高。未来的反应仪将配备更加先进的传感器和智能控制系统，能够实时监测废气的成分、浓度、温度、压力等参数，并根据这些参数自动调整反应条件，实现反应过程的优控制。通过对大量运行数据的分析和挖掘，智能系统还能够预测设备的故障和性能变化，提前进行维护和调整，提高设备的可靠性和使用寿命。利用大数据分析技术，对不同行业、不同工况下的 VOCs 治理数据进行分析，为反应仪的优化设计和运行提供依据，实现个性化的治理方案定制。

（二）应用前景拓展

      催化高温反应仪在未来的应用前景十分广阔，不仅在现有行业中能够进一步深化应用，还将在新兴行业中展现出巨大的潜力。

       在半导体制造、新能源汽车电池生产、生物医药等新兴行业，VOCs 的排放同样不容忽视。在半导体制造过程中，光刻、刻蚀、清洗等工艺会使用大量的有机溶剂，产生含有多种复杂有机化合物的废气。新能源汽车电池生产中，电极制备、电解液配置等环节也会释放出 VOCs。生物医药行业的药品合成、制剂生产等过程同样会产生 VOCs 排放。催化高温反应仪凭借其高效的降解能力和适应性，能够为这些新兴行业提供有效的 VOCs 治理解决方案。在半导体制造企业中，采用催化高温反应仪对废气进行处理，能够确保废气达标排放，满足严格的环保要求，同时保障生产环境的安全和稳定，促进企业的可持续发展。

      从全球范围来看，催化高温反应仪的广泛应用对于 VOCs 治理和环境保护具有深远意义。随着全球工业化进程的加速，VOCs 的排放总量不断增加，对全球环境和人类健康构成了严重威胁。催化高温反应仪的推广应用，将有助于各国减少 VOCs 排放，改善空气质量，保护生态环境。在一些发展中国家，随着工业的快速发展，VOCs 污染问题日益突出，引入催化高温反应仪等先进的治理技术，能够在经济发展的同时，有效控制环境污染，实现经济与环境的协调发展。催化高温反应仪的应用还将推动全球环保产业的发展，促进相关技术的交流与合作，为解决全球性的环境问题提供有力支持。

产品展示

       SSC-CTR900 催化高温反应仪适用于常规高温高压催化反应、光热协同化、催化剂的评价及筛选、可做光催化的反应动力学、反应历程等方面的研究。主要应用到高温高压光热催化反应，光热协同催化，具体可用于半导体材料的合成烧结、催化剂材料的制备、催化剂材料的活性评价、光解水制氢、光解水制氧、二氧化碳还原、气相光催化、甲醛乙醛气体的光催化降解、苯系物的降解分析、VOCs、NOx、SOx、固氮等领域。实现气固液多相体系催化反应，气固高温高压的催化反应，满足大多数催化剂的评价需求。

     产品优势：

    SSC-CTR900催化高温反应仪的优势特点

   1)高温高压催化反应仪可实现催化高温<900℃C高压<10MPa反应实验

   2)紫外、可见、红外等光源照射到催化剂材料的表面，实现光热协同和光诱导催化;

   3)光热催化反应器采用高透光石英玻璃管，也可以采用高压反应管，兼容≤30mm 反应管;

   4)可以实现气氛保护、抽取真空、PECVD、多种气体流量控制等功能;

   5)可以外接鼓泡配气、背压阀、气液分离器、气相色谱等，实现各种功能的扩展;

   6) 采取模块化设计，可以实现光源、高温反应炉、高温石英反应器、高真空、固定床反应、光热反应等匹配使用;

   7) 高温高压催化反应仪，小的占地面积，可多功能灵活，即买即用。